立式加工中心精度差的原因是什么？

立式加工中心精度差的原因是什么？

一般立式加工中心都配置有刀库及自动换刀装置，可以实现包括复杂曲面工件在内的各类型工件的复合、集中加工过程。可以实现在单台加工设备上一次集中完成铣、钻、镗、铰、攻等多种工序的精密加工。一般加工精度可达到0.01mm甚至更高。主轴作为和工件直接作用的机床部件，对工件加工的影响和机床精度的保持性影响至关重要的。在实际加工时，主轴组件中存在各种误差因素影响加工精度。具体的表现形式是：当轴向误差和角度误差同时出现时，对于主轴来讲就出现了端面跳动；当径向误差和角度误差同时出现时，主轴就会出现径向跳动。这两种误差的出现对工件的加工精度的影响是非常大的。造成这两种误差的原因主要有采用的轴承误差造成的影响、与轴承配合的零件误差造成的影响、主轴转速的影响等几个方面的因素：

立式加工中心大的加工属性是批量工件尺寸的一致性要很高,我们知道,原来工件的传统加工从一道工序结转到另一道工序,都要经历一遍装夹过程,这一过程靠人为操作很难达到每一个部件的加工尺寸完全一致,当然这也不意味着工件差,只要在工件的允差带以内都是合格件,这就出现了有的工件尺寸可能在大差上,有的工件在中差上,而有的工件可能在小差上,保持工件的尺寸一致性很难得到保证。铰出的孔位置精度差原因:可能是由于立式加工中心的导向套磨损、导向套底端距工件太远、导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动等原因造成。内孔表面粗糙度值高产生原因:立式加工中心加工内孔表面粗糙度高,产生的原因较多,可能是由于切削速度过高、切削液选择不合适、铰刀主偏角过大、铰孔余量太大、铰孔余量不均匀或太小、刃口不锋利、铰切削刃带过宽、铰孔时排屑不畅、铰刀过度磨损、还有可能是选择的铣削刀具和零件材料不匹配等原因。加工孔径增大原因:立式加工中心加工时孔径逐渐加大产生的原因可能有:铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺、切削速度过高、进给量不当或加工余量过大、铰刀主偏角过大、铰刀弯曲、铰刀刃口上粘附着积屑瘤、刃磨时铰刀刃口摆差差、切削液选择不合适,还有可能是数控机床本身的问题,主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。

1、因为立式加工中心导向套磨损或是导向套低端间隔工件太远，导向套长度短或精度差等原因形成铰出的孔方位精度差。

要定时查看替换导向套，加长导向套，提高导向套与铰刀空隙的合作精度，及时调整主轴轴承空隙。

2、因为切削速度过高、切削液不合适、铰刀过度磨损、铰刀主偏角过大或余量太大等原因都会形成加工中心的加工粗糙度高。

因为形成粗糙度高的原因很多，所以处理就比较复杂，能够下降切削速度，根据加工资料来挑选切削液，减小铰孔余量并提高铰孔前底孔方位精度与质量，添加铰孔余量，加大容屑槽空间或选用带刃倾角的铰刀使排屑顺利，定时替换铰刀合理挑选刀具等办法。

3、立式加工中心切削速度过高，进给量不妥或加工余量过大，或许是加工中心自身原因形成的孔径逐步加大。

要根据实践的情况进行处理，恰当减小铰刀外径、下降切削速度、减小主偏角，挑选冷却性能较好的切削液、调整或替换主轴轴承或许替换整条主轴都能够有效处理孔径加大的问题。

4、主轴轴承松动，孔外表有砂眼或气孔，或是铰刀过长刚性不足，都会形成加工中心铰出的内孔不圆。

能够从铰刀选用刚性联接进行安装，选用合格的铰刀，操控预加工工序的孔方位公役，选用不等齿距的铰刀、选用合格的毛坯，定时调整主轴空隙等来着手处理。