立式加工中心避免撞机的加工方法

一般来说,对刚性强的数控加工中心影响较小,对刚性不强的数控加工中心影响较大。对于高精高效的立式加工中心VMC1060此款机型来说,撞机造成的精度影响是非常致命的。

　　数控加工中心的操机者细心细致外加合理的加工准则,撞机现象是可以有效规避的。

　　数控加工中心的加工过程中严格遵循“一停、二要、三看”的加工准则,能够很大程度的降低数控加工中心的撞机问题。

　　一停:准确地说在数控加工中心的自动加工过程中要多次暂停。通过暂停,操作者可有有足够的准备来观察刀尖位置和屏幕坐标的显示情况。特别是碎屑缠绕到工件或刀具上,都可以按循环停止键,解决数控加工中心在加工过程中出现的问题。

　　二要:一是要单段执行;二要低倍率。单段执行的优势在于能给操作人员充分的检查时间,用来进行刀具、坐标、程序方面的检查。从而极大的避免了碰撞事故的发生;使用低倍率通过数控加工中心的速度调节旋钮,降低刀具的进给速度,可以在刀具进行工件加工之前,观察刀尖位置与坐标显示数值是否一致,如果两者数值不等,可以及时关停设备,以避免碰撞问题。

　　三看:要看程序、工件坐标、刀尖位置。数控加工中心的各项操作都是由指令控制完成的,通过检查语句和程序名找出其中的问题,及时改正;数控加工中心的操作系统显示屏会显示当前的刀具坐标、工件坐标等详细信息。

　　要注意对照屏幕数值与实际的刀尖位置,从而确保两者的坐标值一一对应。通过工件坐标的对照情况,可以有效避免撞击现象。

　　另外,刀尖位置也是撞机不能忽视的原因之一,数控加工中心的所用切削操作都是由刀具来完成的。因此在检查阶段,应该重点查看刀尖位置。刀尖属于易损原件,在使用一段时间后会出现磨损。

　　在不影响加工质量的前提下,数控加工中心的操作人员应当定期调整刀具位置,以防止刀具碰撞工件或卡盘。

         做好以下几点可以不错的避免撞机的发生:

       1、回零和坐标系设定

每次开机后要注意进行机床回零和重新设定坐标系工作，且如果在编程中使用了更多的工件坐标系，就要在编程中重新设定工件坐标系，此外，在编程过程中，每更换一把刀具，就应该重新指定一个与之对应的工件坐标系和刀具长度补偿值。

　　2、优化加工程序

在加工程序编制过程中，要尽可能的避免多轴同时移动，在刀具从换刀点移动到加工起始点时，要先移动X、Y轴，再移动主轴Z下刀。在加工结束让刀具返回换刀点时，要先移动Z轴提刀，再移动X、Y轴，这样就可以避免刀具与工件之间发生碰撞。此外，编程时的安全高度要设置的比工件的顶点更高，特别是在执行孔加工循环功能之前，就应使刀具定位到该高度，这样才能避免加工中心撞机。

　　3、程序停止后的正确操作

如果加工中心的程序自动运行过程中出现误操作导致程序停止，此时应把状态修改为编辑方式，然后按“RESET”复位程序，重新运行程序，即使从MDI转换为MEM，也一定要检查各个模态代码，并确认准确无误后再启动自动循环。

　　4、善用模拟仿真系统

数控程序的模拟仿真系统可以提供真实的加工中心操作虚拟环境，并直观的展现出现有程序和操作方式产生的加工结果，确定程序和操作方式的正确性，从而降低实际操作环节出现事故、撞机等情况的风险。

　　5、合理利用机床空运行功能

加工中心一般都有空运行功能，可以检查走刀的正确性。当进入空运行功能时，可以装上刀具或工件，然后按下空运行按钮，此时主轴不转，工作台按照程序轨迹自动运行，就可以直观呃看出刀具是否有可能与工件或夹具碰撞。需要注意的是，空运行功能状态下，刀具和工件不能同时安装在机床上。